laporan perencanaan tata letak fasilitas

KATA PENGANTAR

                   Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan rahmat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Penelitian Perencanaan Tata Letak Fasilitas di CV Sumber Mebel dalam perakitan pintu dua minimalis.

                   Tujuan penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi salah satu nilai mata kuliah Perencanaan Tata Letak Fasilitas untuk semester 5 angkatan tahun 2012 di Universitas PGRI Ronggolawe Tuban. Laporan ini disusun untuk dikerjakan sebagaimana mestinya.

                   Kami menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masalah perkuliahan sampai pada penyusunan laporan ini. Oleh karena itu, kami mengucapkan terimakasih kepada :

1.        Bapak Dr. H. Hadi Tugur, M.Pd, M.M., selaku Rektor UNIROW Tuban.

2.        Bapak Nanang Wicaksono, S.E, M.T., selaku Ketua Prodi Teknik Industri.

3.        Bapak Krisna Tri Sanjaya , S.T, M.T., selaku Sekretaris Prodi Teknik Industri dan selaku dosen mata kuliah Perencanaan Tata Letak Fasilitas.

4.        Dan seluruh teman-teman kami khususnya mahasiswa Teknik Industri angkatan tahun 2012 Universitas PGRI Ronggolawe Tuban.

                   Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kita manusia biasa dan tidak terlepas dari kesalahan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun dari pembaca kami tunggu guna untuk memperbaiki laporan kami.

                    

Tuban, Januari 2015

                                                                                                            Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................... i

DAFTAR ISI .........................................................................................................  ii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

1.1     Latar Belakang ..........................................................................................  1

1.2     Perumusan Masalah .................................................................................. 1

1.3     Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2

1.4     Manfaat Penelitian .................................................................................... 2

1.5     Batasan dan Asumsi ................................................................................. 2

1.6     Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 5

2.1 Tata Letak Pabrik ..................................................................................... 5

2.1.1  Pengertian Tata Letak ..................................................................... 5

2.1.2  Pengertian Pabrik ............................................................................ 5

2.1.3  Perencanaan Tata Letak Pabrik ......................................................  6

2.1.4  Jenis-jenis Persoalan Tata Letak .....................................................  6

2.1.5  Tujuan Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak ........................... 6

2.1.6  Macam atau Tipe Tata Letak dan Dasar-dasar Penilaian ................ 7

2.2  Perencanaan Layout ................................................................................     12

2.2.1  Peta Proses Operasi .......................................................................     12

2.2.2  Assembly Chart ............................................................................. 14

2.2.3  Aliran Material .............................................................................. 14

2.2.4  Peta Aliran Proses ......................................................................... 16

2.2.5  Multy Product Process Chart (MPPC) ......................................... 19

2.2.6  From to Chart ............................................................................... 19

2.2.7  Activity Relationship Chart (ARC) ............................................... 20

2.2.8  Work Sheet .................................................................................... 21

2.2.9  Activity Block Template Diagram ................................................  22

2.2.10 Activity Relationship Diagram (ARD) ........................................ 22

2.2.11 Area Alocation Diagram (AAD) ................................................ 24

2.3  Luas Lantai .............................................................................................     25

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 27

3.1  Flowchart ............................................................................................... 27

3.2  Penjelasan Flowchart ............................................................................. 28

3.3  Prosedur Penelitian ................................................................................ 30

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............................ 31

4.1  Pengumpulan Data ................................................................................. 31

4.1.1  Produk yang Diamati ...................................................................  31

4.1.2  Struktur Proses Pembuatan Pintu ................................................. 32

4.1.3  Bahan Baku .................................................................................. 32

4.1.4  Area Proses Produksi .................................................................... 32

4.1.5  Layout Awal dan Aliran Material ................................................. 34

4.2  Pengolahan Data .................................................................................... 37

4.2.1  Assembly Chart.............................................................................. 37

4.2.2  Peta Proses Operasi ...................................................................... 38

4.2.3  Peta Aliran Proses ......................................................................... 39

4.2.4  Multy Produk Process Chart (MPPC) .......................................... 42

4.2.5  From to Chart ............................................................................... 42

4.2.6  Activity Relationship Chart (ARC) ............................................... 46

4.2.7  Work Sheet .................................................................................... 47

4.2.8  Block Template ............................................................................. 48

4.2.9  Activity Relationship Diagram (ARD) .........................................  49

4.2.10 Luas Lantai ..................................................................................     50

4.2.11 Activity Alocation Diagram (AAD) ............................................ 51

BAB V ANALISIS ............................................................................................. 53

5.1  Analisis Aliran Material ......................................................................... 53

5.2  Analisis Peta Kerja ................................................................................. 53

5.3  Analisis Assembly Chart ........................................................................ 54

5.4  Analisis From to Chart .......................................................................... 55

5.5  Analisis Activity Relationship Chart ......................................................  56

5.6 Analisis Block Template ......................................................................... 59

5.7  Analisis Activity Relationship Diagram .................................................  59

5.8  Analisis Luas Lantai ..............................................................................  59

5.9  Analisis Activity Alocation Diagram .....................................................  60

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 62

6.1  Kesimpulan .............................................................................................     62

6.2  Saran .......................................................................................................     62

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 64

 

BAB I

PENDAHULUAN

1.1         Latar Belakang

                   Dalam memasuki era perindustrian yang semakin berkembang sebuah perusahaaan harus bisa bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis sehingga dapat terus bertahan dan dapat menjadi perusahaan yang unggul. Salah satu cara agar dapat memenangkan persaingan adalah dengan cara memproduksi produk yang berkualitas dengan tepat waktu.

                   CV Sumber Mebel merupakan salah satu Perusahaan produksi mebel. Produk yang dikerjakan oleh perusahaan ini adalah pintu, jendela, almari dan dan komponen-komponen rumah.

                   Sejak awal berdiri hingga sekarang CV Sumber Mebel sudah berhasil mengirim tepat waktu kepada konsumen-konsumennya. Seiring dengan meningkatnya permintaan, maka secara bertahap setiap tahun CV Sumber Mebel menambah jumlah Mesin-mesinnya.

                   Mesin-mesin yang digunakan untuk memproduksi produk-produk cukup banyak dan bervariasi, tetapi penempatan mesin-mesin tersebut tidak beraturan sehingga terjadi kesimpangsiuran dalam proses produksi. Hal ini mengakibatkan jarak total material handling menjadi sangat panjang sehingga berdampak pada waktu penyelesaian produk yang jauh lebih lama. Untuk itu perlu dilakukan penataan kembali tata letak mesin-mesin tersebut agar jarak total material handling lebih pendek sehingga dapat meningkatkan efisiensi waktu penyelesaian produk.

1.2     Perumusan Masalah

                   Keterlambatan produksi yang sering terjadi pada CV Sumber Mebel yang disebabkan oleh jauhnya jarak tempuh material handling yang merupakan akibat dari penambahan operator baru yang tidak diikuti dengan pengaturan ulang tata letaknya. Oleh karena itu, perlu dilakukan penataan kembali tata letak fasilitas

pada lantai produksi CV Sumber Mebel. Dari latar belakang ini dapat dirumuskan permasalahan sebagai berikut :

”Bagaimana merancang ulang tata letak lantai pabrikasi pada sistem produksi CV. Sumber Mebel agar dapat mengurangi jarak total material handling sehingga dapat mengurangi keterlambatan produksi”.

1.3     Tujuan Penelitian

                   Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang ulang tata letak fasilitas pada lantai produksi sehingga dapat mengurangi jarak total material handling.

1.4     Manfaat Penelitian

                   Dengan adanya penelitian ini maka diharapkan dapat memberikan manfaat yaitu :

a.    Dapat memberikan masukan bagi perusahaan tentang bagaimana cara untuk mengurangi keterlambatan produksi dengan merancang tata letak lantai pabrikasi yang memberikan total jarak perpindahan material yang lebih pendek.

b.    Mengoptimalkan penggunaan mesin-mesin yang ada.

c.    Mengurangi tenaga kerja yang dibutuhkan.

d.   Mengurangi kebutuhan yang digunakan dalam proses produksi.

1.5     Batasan dan Asumsi

a.    Batasan Masalah

              Agar permasalahan yang dibahas tidak meluas dan lebih fokus maka dilakukan pembatasan masalah yaitu :

1.    Tidak membahas pemasukan barang dari pemasok.

2.    Tidak membahas proses distribusi produksi dari pabrik ke konsumen

3.    Pembahasan hanya dilakukan pada tata letak pabrik saja

4.    Ruangan cukup fleksibel apabila ada perubahan.

b.    Asumsi Masalah

              Asumsi secara umum yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1.    Seluruh permintaan dianggap dapat dipenuhi

2.    Kondisi mesin dianggap dalam keadaan normal

1.6     Sistematika Penulisan

                   Laporan Penelitian ini disusun sedemikian rupa agar dapat memberikan kemudahan bagi pembaca untuk mendapatkan gambaran yang jelas tentang isi laporan ini secara keseluruhan. Sistematika penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :

BAB I        PENDAHULUAN

Dalam bab ini diuraikan tentang masalah yang akan dibahas secara umum, seperti latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah serta sistematika penulisan.

BAB II       LANDASAN TEORI

Dalam bab ini dibahas mengenai uraian kepustakaan serta teori-teori yang berhubungan dengan tema laporan dan dapat membantu dalam penulisan laporan.

BAB III     METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab ini mengemukakan langkah-langkah yang akan diambil dalam memecahkan masalah, yang terdiri dari kerangka berpikir, metode dan cara kerja serta kerangka pemecahan masalah agar permasalahan yang dihadapi dapat diselesaikan secara sistematis.

BAB IV     PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Dalam bab ini diuraikan mengenai data-data yang telah dikumpulkan dari hasil penelitian yang telah dilakukan yang disertai dengan pengolahan data untuk memperoleh hasil penelitian.

BAB V       ANALISIS

Bab ini merupakan pembahasan dari data pengamatan yang telah diolah dengan didasari oleh teori dan kepustakaan.

BAB VI     KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini merupakan bab terakhir yang berisi tentang kesimpulan dari hasil yang telah diperoleh terhadap data pengamatan selama penelitian dilakukan serta berisi saran-saran yang dianggap dibutuhkan.

 

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1     Tata Letak Pabrik

                   Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menata letak pabrik dan menangani pemindahan bahan yaitu kegiatan yang berhubungan dengan perancangan susunan fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat dengan industri manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya sebagai tata letak pabrik (Apple, 1990).

                   Pekerjaan rancang fasilitas merupakan suatu rangkaian kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk kegiatan perancangan tata letak fasilitas. Pekerjaan merancang fasilitas biasanya mulai dengan suatu analisis tentang produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan diberikan dan sebuah perhitungan tentang aliran barang atau kegiatan secara menyeluruh. Kemudian perencanaan terinci tentang susunan peralatan, keterkaitan

antara tempat kerja yang dirancang, daerah yang erat hubungannya dikelompokkan kemudian dijalin menjadi suatu tata letak akhir (Apple, 1990).

2.1.1   Pengertian Tata Letak

                   Susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisensi pada suatu produksi. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi dengan memanfaatkan area tersedia untuk menempatkan mesin-mesin, bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi (Purnomo, 2004).

2.1.2   Pengertian Pabrik

                   Pabrik yang dalam istilah asing dikenal sebagai factory atau plant adalah setiap tempat dimana faktor-faktor seperti manusia, mesin dan peralatan (fasilitas) produksi lainnya, material, energi, uang (modal/kapital), informasi, dan sumber daya alam dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman (Wignjosoebroto, 2003).

2.1.3   Peranan Tata Letak Pabrik

                   Dalam perancangan fasilitas harus diketahui bahwa aliran barang biasanya merupakan tulang punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan cermat serta tidak boleh dibiarkan tumbuh atau berkembang menjadi suatu pola lalu lintas yang membingungkan, tidak teratur, oleh karenanya pola aliran barang yang menjadi dasar bagi rancangan seluruh pabrik. Rancangan ini akan menentukan aliran barang yang diinginkan, susunan fasilitas fisik yang paling ekonomis (Apple, 1990).

2.1.4   Jenis-jenis Persoalan Tata Letak

                   Masalah tata letak tidak selalu timbul dalam perencanaan tata letak bagi perusahaan atau pabrik baru, seringkali masalah tata letak yang dihadapi berhubungan kembali dengan fasilitas-fasilitas lama karena berbagai sebab. Masalah tata letak dalam perusahaan umumnya timbul bila terjadi (Apple, 1990) adalah :

a.    Perubahan rancangan                            f.  Penambahan departemen baru

b.    Perluasan departemen                           g.  Peremajaan peralatan yang rusak

c.    Pengurangan departemen                     h.  Perubahan metode produksi

d.   Penambahan produk baru                     i.   Penurunan biaya

e.    Memindahkan satu departemen           j.   Perencanaan fasilitas baru

2.1.5   Tujuan Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak

                   Tujuan utama perencanaan dan penyusunan tata letak pabrik adalah untuk meminimumkan biaya total. Hal ini dapat diperoleh melalui pengaturan area kerja dan fasilitas-fasilitas produksi yang paling optimal untuk suatu proses produksi. Tujuan lain yang dapat diperoleh dengan adanya perencanaan dan penyusunan tata letak fasilitas produksi ini, antara lain (Apple, 1990):

a.    Memudahkan proses manufaktur yaitu tata letak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat efisien.

b.    Menaikkan output produksi Tata letak yang baik akan menghasilkan output yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

c.    Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) Perencanaan tata letak fasilitas produksi perlu menekankan usaha untuk meminimalkan aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

d.   Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis Perencanaan tata letak yang optimal dapat mengatur jarak antara departemen-departemen atau mesin-mesin yang berlebihan, lintasan material, penumpukan material yang dimaksud sehingga dapat mengurangi pemborosan pemakaian ruangan.

e.    Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.

f.     Mengurangi inventory in process

g.    Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran

h.    Mempermudah aktivitas supervisi

i.      Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau produk jadi.

j.      Mempermudah proses perluasan dan pengembangan area produksi dimasa mendatang.

2.1.6   Macam atau Tipe Tata Letak dan Dasar-dasar Pemilihan

                   Faktor lain yang mempengaruhi pola aliran adalah tipe dari tata letak produksi atau proses. Disini ada empat macam atau tipe tata letak yang secara umum diaplikasikan, (Wignjosoebroto, 2003):

a.    Tata Letak Fasilitas berdasarkan Aliran Produksi (Production Line Product atau Product Layout)

              Tujuan utama dari tata letak ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan didalam aktivitas produksinya. Ciri utama dari tipe ini adalah:

1.    Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.

2.    Produk dibuat dalam jumlah besar untuk jangka waktu relative lama.

3.    Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu guna menentukan laju produksi per satuan waktu.

4.    Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi.

5.    Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

6.    Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.

7.    Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.

8.    Mesin-mesin yang berat dan memerlukan perawatan khusus jarang sekali dipergunakan dalam hal ini.

              Keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh untuk pengaturan berdasarkan aliran produksi dapat dinyatakan sebagai berikut:

1.    Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis dan biaya material handling rendah.

2.    Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.

3.    Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.

4.    Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi guna meningkatkan produktivitas kerjanya.

5.    Tiap unit produksi atau stasiun kerja memerlukan luas area yang minimal.

6.    Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.

              Kekurangan atau kerugian dari tata letak tipe aliran produksi ini yaitu:

1.    Adanya kerusakan salah satu mesin akan dapat menghentikan aliran proses produksi secara total.

2.    Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda.

3.    Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi.

4.    Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi jumlah maupun akibat "spesialisasi" fungsi yang harus dimilikinya.

b.    Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (Fixed Product Layout atau Fixed Position Layout)

              Untuk tata letak pabrik yang berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk yang utama akan tinggal tetap pada posisi atau lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi atau komponen utama tersebut.

                   Keuntungan yang bisa diperoleh dari tata letak tipe ini antara lain:

1.    Karena yang bergerak pindah adalah fasilitas-fasilitas produksi, maka perpindahan material bisa dikurangi.

2.    Bilamana pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi. maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik-baiknya.

3.    Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan mudah bisa diberikan, demikian pula untuk meningkatkan kebanggaan dan kualitas kerja bisa dilaksanakan karena disini dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan secara penuh.

4.    Fleksibilitas kerja sangat tinggi, karena fasilitas-fasilitas produksi dapat diakomodasikan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan dalam rancangan produk, berbagai macam variasi produk yang harus dibuat (product mix) atau volume produksi.

              Kerugian yang dijumpai dalam pengaturan layout tipe ini seperti berikut:

1.    Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi kerja berlangsung.

2.    Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas supervisi yang lebih umum dan intensif.

3.    Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi (work-in-process).

4.    Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya dalam penjadwalan produksi.

c.    Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk (Family Product Layout atau Group technology Layout )

              Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya.

              Keuntungan yang dapat diperoleh dari pengaturan tata letak fasilitas produksi tipe ini antara lain:

1.    Dengan adanya pengelompokan produk sesuai dengan proses pembuatannya maka akan dapat diperoleh pendayagunaan mesin yang maksimal.

2.    Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan Iebih pendek bila dibandingkan tata letak berdasarkan fungsi atau macam proses.

3.    Berdasarkan pengaturan tata letak fasilitas produksi selama ini, maka suasana kerja kelompok akan bisa dibuat sehingga keuntungan dari aplikasi job enlargement juga akan diperoleh.

4.    Memiliki keuntungan-keuntungan yang bisa diperoleh dari produk layout dan proses layout karena pada dasarnya pengaturan tata letak tipe group technology merupakan kombinasi dari kedua tipe layout tersebut.

5.    Umumnya cenderung menggunakan mesin-mesin general purpose sehingga mestinya juga akan lebih rendah.

                   Kerugian atau keterbatasan dalam tipe layout ini yaitu:

1.    Diperlukan tenaga kerja dengan keterampilan tinggi untuk mengoperasikan semua fasilitas produksi yang ada. Untuk ini diperlukan aktivitas supervisi yang ketat.

2.    Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi khususnya dalam hal ini menjaga keseimbangan aliran kerja yang begerak melalui individu-individu sel yang ada.

3.    Bilamana keseimbangan aliran setiap sel yang ada sulit dicapai, maka diperlukan adanya buffers & work-in-process storage. Kesempatan untuk bisa mengaplikasikan fasilitas produksi tipe special purpose sulit dilakukan.

d.   Tata Letak Fasilitas Bcrdasarkan Fungsi atau Macam Proses (Functional atau Process Layout)

              Tata letak berdasarkan macam proses, sering dikenal dengan proses atau functional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis yang sama kedalam satu departemen. Dasar pertimbangan yang bisa diambil dalam menentukan tata letak yang berdasarkan tipe ini yaitu:

1.    Produk yang dari banyak tipe/model yang khusus.

2.    Volume produk yang dalam jumlah kecil dan dalam jangka waktu yang relatif singkat pula.

3.    Aktivitas motion & time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis pekerjaan berubah-ubah. Sulit untuk mengatur keseimbangan kerja antara operator dan mesin.

4.    Memerlukan pengawasan yang banyak selama langkah-Iangkah operasi sedang berlangsung.

5.    Satu tipe mesin dapat melaksanakan lebih dari satu macam operasi kerja, untuk itu mesin umumnya dipilih tipe general purpose.

6.    Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah-pindahkan.

7.    Banyak memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus

              Keuntungan penggunaan layout ini yaitu:

1.    Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan atau peralatan produksi lainnya, karena disini yang dipergunakan adalah mesin yang umum (general purpose).

2.    Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk. Pendayagunaan mesin tentu saja akan tampak lebih maksimal.

3.    Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan.

4.    Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah dan baik terutama untuk pekerjaan yang sukar dan membutuhkan ketelitian tinggi.

5.    Mudah untuk mengatasi breakdown dari pada mesin yaitu dengan cara memindahkannya ke mesin yang lain tanpa banyak menimbulkan hambatan-hambatan signifikan.

                   Kerugian atau batasan dari aplikasi layout tipe ini yaitu:

1.    Karena pengaturan tata letak mesin tergantung pada macam proses atau fungsi kerjanya dan tidak tergantung pada urutan proses produksi, maka hal ini menyebabkan aktivitas pemindahan material.

2.    Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi yang ada akan memerlukan penambahan space area untuk work-in process storage.

3.    Pemakaian mesin atau fasllitas produksi tipe general purpose akan menyebabkan banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi kompleks.

4.    Tipe layout by process biasanya diaplikasikan untuk kegiatan job-order yang mana banyaknya macam produk yang harus dibuat menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih kompleks.

5.    Diperlukan skill operator yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.

2.2         Perencanaan Layout

2.2.1   Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah peta kerja yang menggambarkan urutan yang terjadi dalam masalah penyelesaian suatu pekerjaan dari awal sampai menjadi produk akhir. Sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap sistem kerja, terlebih dahulu perlu diketahui proses terjadi sekarang secara keseluruhan. Keadaan ini bisa diperoleh dengan menggunakan peta proses kerja.

Suatu peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-bahan) dalam urut-urutannya sejak awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai bagian setengah jadi.

Peta ini juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir keseluruhan proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.

a.    Kegunaan Peta Proses Operasi

Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya:

1.    Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.

2.    Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan memperhitungkan efesiensi di tiap operasi atau pemeriksaan).

3.    Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.

4.    Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.

5.    Sebagai alat untuk pelatihan kerja.

b.    Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Proses Operasi

Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik, beberapapokok berikut ini perlu diperhatikan:

1.    Pertama, pada baris paling atas, pada bagian "kepala" ditulis jelas jenis peta, yaitu peta proses operasi yang diikuti oleh identifikasi lain seperti nama objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, nomor peta dan nomor gambar.

2.    Material yang akan diproses dinyatakan tepat diatas garis horizontal yang sesuai, yang menunjukkan ke dalam urut-urutan tempat material tersebut kemudian diproses.

3.    Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, dari atas ke bawah sesuai urut-urutan prosesnya.

4.    Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan operasi terkait.

5.    Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

Demikian uraian mengenai peta proses operasi, yang berfungsi untuk melihat keadaan proses secara lengkap atau keseluruhan, untuk keperluan analisis pada tingkat lebih rinci dapat digunakan peta aliran proses.

2.2.2   Assembly Chart

                   Assembly Chart merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antara komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen tersebut. Pada pembuatan  Assembly Chart  sering terjadi berbagai kesalahan, yaitu kesalahan penulisan  fastener, maupun kesalahan penyusunan  sub assembly.

2.2.3   Aliran Material

Di bawah ini kita uraikan beberapa bentuk pola aliran yang sering dipakai dalam proses produksi yaitu :

1.    Straight (bentuk garis lurus)

Pola aliran berdasarkan garis lurus (Straight line) umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan jarak terpendek antara dua titik, aktifitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus, dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir, jarak pemindahan bahan total akan lebih kecil (jarak sependek-pendeknya).

 

2.    U-Shap

Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksinya. Hal ini akan lebih mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Apabila garis aliran bahan relatif panjang, maka pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe Zig-zag.

3.    Circular (bentuk melingkar)

Pola aliran berdasarkan bentuk linkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

 

4.    Old Angle (Bentuk tak tentu)

Pola aliran berdasarkan Odd angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan kondisi-kondisi seperti bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan dan juga bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang ada. Odd angle ini akan memberikan lintasan yang pendek terutama akan terasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

 

2.2.4   Peta Aliran Proses

Setelah kita mempunyai gambaran tentang keadaan umum dari proses yang terjadi, seperti yang diperlihatkan dalam peta proses operasi, langkah berikutnya kita perlu menganalisis setiap komponen pembentukan suatu produk lengkap dengan lebih terperinci. Informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis setiap komponen tersebut di atas dapat diperoleh melalui peta aliran proses. Dapat juga dikatakan bahwa peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Di dalamnya dimuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan yang terjadi. Waktu, biasanya dinyatakan dalam jam atau menit sementara jarak perpindahan biasanya dinyatakan dalam meter.

                  

                   Macam-macam Peta Aliran Proses :

a.    Peta Aliran Proses Tipe Bahan

Peta aliran proses tipe bahan menggambarkan kejadian yang dialami bahan (bisa merupakan salah satu bagian dari produk barang jadi) dalam suatu proses atau prosedur operasi. Dengan hanya menggambarkan salah satu komponen produk jadi, peta ini menggambarkan salah satu bagian dari peta yang lebih kompleks.

b.    Peta Aliran Proses Tipe Orang

Peta aliran proses tipe orang dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

1.    Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang operator.

2.    Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok manusia, sering disebut peta proses kelompok kerja.

c.    Peta Aliran Proses Tipe Kertas

Pada peta aliran proses tipe kertas yang digambarkan adalah aliran dari kertas yang menjalani sekumpulan urutan proses mengikuti suatu prosedur tertentu secara bertahap. Serangkaian tahap yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu proses permohonan izin, adalah salah satu contohnya.

Adapun kegunaan peta aliran proses yaitu : 

1.    Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan, aktivitas orang atau aliran kertas dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir.

2.    Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian atau suatu proses prosedur.

3.    Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan, orang atau kertas selama proses atau prosedur berlangsung.

4.    Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.

Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan suatu alat yang akan memudahkan proses analisis untuk mengetahui tempat-tempat di mana terjadi ketidak efisienan atau terjadi ketidak sempurnaan pekerjaan. Dengan begitu dapat digunakan untuk menghilangkan ongkos-ongkos yang tersembunyi.

a.    Prinsip-Prinsip Pembuatan Peta Aliran Proses

Ada beberapa hal pokok tentang pembuatan suatu peta aliran proses yang lengkap, yaitu:

1.    Suatu peta aliran proses pun mempunyai judul, dimana pada baris paling atas dari kertas ditulis "PETA ALIRAN PROSES" sebagai judulnya. Kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa identifikasi seperti: nomor atau nama komponen yang dipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau cara yang diusulkan, tanggal pembuatan, dan nama pembuatan peta. Semua informasi ini dicatat disebelah kanan atas kertas.

2.    Disebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi yang dicatat pada butir diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat jumlah total dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi. Begitu juga total jarak perpindahan yang dialami bahan, orang atau kertas selama proses atau prosedur berlangsung.

3.    Dibagian "badan" diuraikan proses yang terjadi secara lengkap dengan lambang-lambang dan informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin). Dimuat pula pada kolom-kolom yang tersedia analisis, catatan, dan tindakan yang diambil berdasarkan analisis tersebut.

4.    Ada suatu cara yang sederhana, tetapi cukup efektif untuk menganalisis Peta Aliran Proses, yaitu dengan mengajukan lima buah pernyataan pada setiap kejadian dari suatu peta aliran proses. Cara ini disebut "dock and check technique" yang merupakan suatu jenis dari analisis 4W-1H yang umum dikenal.

2.2.5   Multi Product Process Chart (MPPC)

                   MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik (backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses (Lutfah Ariana, 2005).

                   Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai petunjuk teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya. Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin atau mesin teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan jumlah mesin setiap unit dan jumlah operator (Harahap,2006).

2.2.6   From-to Chart

                   From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. From to chart merupakan adaptasi dari mileage chart yang umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan total berat beban. From to chart (FTC) kadang-kadang disebut sebagai trip frequency chart atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain (Wignjosoebroto, 2000).

                   From to chart (FTC) merupakan salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. From to chart (FTC) merupakan adaptasi dari mileage chart yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban yag harus dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor biaya dan biasanya diisi dengan biaya total dari material handling untuk tiap-tiap perpindahan yang terjadi (Unikom, 2011).

                   From to chart (FTC) adalah salah satu kebanyakan teknik sekarang ini yang digunakan dalam layout dan kerja tranfor perusahaan, hal ini terutama membantu dimana kebanyakan catatan aliran melalui suatu tempat, seperti bengkel kerja, bengkel mesin besar, kantor atau fasilitas lain (Harahap, 2006).

                   From to chart juga dikenal sebagai travel chart atau cross chart, umunya terdiri dari besaran-besaran aliran material antara dua bagunan departemen atau mesin. Peta from to chart memberikan informasi mengenai jumlah perjalanan material handling antara dua pusat aktifitas dan total jarak material handling. Flow to chart dibagi menjadi dua yatu from to chart inflow dan from to chart outflow. From to chart inflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to chart dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin.

                   From to chart atau peta dari ke- secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola aliran, mengukur effesiensi pola aliran, menunjukkan ketergantungan suatu aktivitas dengan aktivitas lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk, bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan pergerakkan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses (Apple, 1990).

2.2.7   Activity Relationship Chart (ARC)

                   Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang dianggap penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan dapat diketahui bagaimana hunbungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas dan hubungan yang mendukung. 

                   Dalam literatur lain juga disebutkan bahwa Activity relationship chart (ARC) adalah peta yang menggambarkan tingkat hubungan antar bagian-bagian atau kegiatan yang terdapat dalam suatu perusahaan industri. Setiap kegiatan atau aktivitas dalam industri manufaktur saling berhubungan antara satu dengan yang lainnya, bahwa setiap kegiatan itu perlu tempat untuk melaksanakannya. Kegiatan tersebut berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan karyawan, administrasi, inventory, dan lain sebagainya. Oleh sebab itu maka dalam perencanaan tata letak fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal untuk mencegah adanya penghamburan waktu dan biaya akibat harus terselenggaranya suatu aktivitas. Teknik untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah dengan menggunakan Activity relationship chart (ARC). Teknik ini dikemukakan oleh Richard Muthe yang mengatakan bahwa “ Hubungan antar aktivitas ditunjukan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktivitas“.

                   Simbol-simbol yang digunakan pada activity relationship chart (ARC) adalah sebagai berikut:

A = Mutlak perlu berdekatan

E = Sangat perlu berdekatan

I   = Penting berdekatan

O = Tidak jadi masalah

U = Perlu berjauhan

X = Mutlak berjauhan

2.2.8   Work Sheet

                   Work sheet ini disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan dalam activity relationship sheet chart yang terdiri dari baris dan kolom dan pada bagian sebelah kiri urutan kegiatan sedangkan bagian kanan ditempatkan tingkat hubungan. Baris-baris dan kolom ini lebih mudah dilihat hubungan antara aktivitas dengan melihat pada kolom alasan dibawahnya.

2.2.9   Activity Block Template Diagarm

                   Block template merupakan kelanjutan dari Work sheet dimana tiap-tiap aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang. Nomor kode tiap kegiatan atau aktivitas dituliskan di tengah-tengah dari block sedangkan tingkat hubungan dituliskan pada sudut block template tersebut.

2.2.10    Activity Relationship Diagram (ARD)

                   Penentuan ARC tiada lain untuk merencanakan dan menganalisis keterkaitan antar kegiatan. Namun, dengan ARC belum memperoleh gambaran tentang letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena itu, dibutuhkan Activity Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan gambaran tentang tata letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya. 

                   Dasar untuk ARD yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada saat menyusun ARD ini kemungkinan terjadinya error sangat besar karena berangkat dari asumsi bahwa semua departemen berdekatan satu sama lain. Adapun yang dimaksud error disini adalah suatu keadaan dimana mesin-mesin (departemen-departemen) yang mendapat prioritas satu tidak dapat menempati posisinya untuk saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari departemen lain. Adapun batas error yang diijinkan dalam penempatan departemen-departemen tersebut (pembuatan ARD) adalah maksimal dua buah error.

                   Activity relationship diagram merupakan diagram keterkaitan kegiatan atau hubungan antar aktifitas dibuat menggunakan informasi dari peta keterkaitan kegiatan yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. Diagram hubungan antar aktifitas ini merupakan diagram balok yag menunjukan pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal (Apple, 1990).

                   Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen atau mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat activity relationship diagram adalah tabel skala perioritas, jadi yang menempati prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya untuk didekatkan pada departemen atau mesin di kolom paling kiri. Area pada activity relationship diagram diasumsikan sama, baru pada revisi disesuaikan berdasarkan activity relationship diagram ini dan areanya sesuai dengan luas dari masing-masing aktivitas yang diperkecil dengan skala tertentu    (Mercubuana, 2010).

                   Keuntungan pembuatan activity relationship diagram (ARD) ini adalah pembagian wilayah kegiatan yang sistematis, memudahkan proses tata letak, meminimumkan ruangan yang tidak terpakai, menerjemahkan perkiraan area ke dalam suatu peraturan pendahuluan dalam bentuk yang dapat dilihat, memberikan perkiraan luas letak, menjamin ruangan yang cukup, dasar bagi perencanaan selanjutnya (Unikom, 2011).

                   Tabel skala prioritas  (TSP) menunjukan hubungan antar mesin dan gudang adalah skala yang menunjukan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar mesin dan gudang. Skala prioritas dibagi dua macam yaitu skala prioritas inflow (dibuat berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow (dibuat berdasarkan outflow) (Unikom, 2011).

                   Tabel skala prioritas untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang harus diletakan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan yaitu seperti mutlak perlu kegiatan yang berdampingan satu sama lain, sangat penting kegiatan berdekatan, pentingnya kegiatan berdekatan, kedekatan dimana saja tidak ada masalah. Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien dari from to chart inflow dan from to chart outflow dengan range nilai untuk masing-masing derajat kedekatan (Apple, 1990).

                   Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi. Referensi tabel skala prioritas didapat dari perhitungan Outflow-Inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Tabel skala prioritas ini selanjutnya akan menjadi acuan bagi pembuatan activity relationship diagram (ARD). Pembuatan activity relationship diagram harus berdasarkan prioritas yang ada di masing-masing departemen. Jadi, masing-masing departemen dalam menempatkan departemen yang satu dengan yang lain harus berdasarkan tabel skala prioritas. Bila didasarkan pada from to chart in-flow, maka prioritas disusun dari ongkos yang terkecil hingga terbesar. Sebaliknya, bila terpilih from to chart out-flow maka penyusunan prioritas berdasarkan ongkos terbesar hingga terkecil (Mercubuana, 2010).

                   Tabel skala perioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau Layout produksi. Adapun tujuan dalam pembuatan tabel skala prioritas yaitu: untuk meminimumkan ongkos, memperkecil jarak Handling, mengoptimalkan Layout. Prioritas dari departemen atau mesin diketahui setelah membandingkan nilai terendah dari pada tabel from to chart inflow dan tabel outflow (Elib Unikom, 2011).

2.2.11    Area Alocation Diagram (AAD)

                   Diagram ini merupakan gabungan antara activity relationship diagram dengan area template. Diagram ini merupakan dasar untuk menggambarkan final layout. Pada diagram ini terlihat dengan jelas bentuk pabrik yang akan dibangun, hubungan antara departemen serta aliran bahannya.

                   Kegiatan final layout merupakan rancangan terakhir dari yang telah didapat berdasarkan hasi analisa yang telah dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan dan dapat dilihat ukuran skala dan letaknya menurut proses pengerjaan yang diperlukan dalam operasi pengerjaan bahan, juga dipertimbangkan jalur-jalur alat pemindahan bahan sehingga aliran dapat bergerak dengan lancar. Letak antara satu daerah kerja dengan daerah kerja lainnya diberi jarak yang dianggap baik karena alasan tertentu atau adanya kemungkinan terjadinya perluasan pabrik di masa yang akan datang.

2.3         Luas Lantai

                   Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan yang akan didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan yang dapat ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin yang perlu diawasi oleh seorang operator (Harahap, 2006).

                   Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan kelompok mesin produksi (Binus, 2004).

                   Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan (Apple, 1990).

                   Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian produksi (Binus, 2007). Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam menentukan luas lantai, yang pertama adalah metode produksi pusat, dimana pusat produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh peralatan yang diperlukan dan area untuk operator. Tempat kerja (depan, belakang, kiri, kanan) ditambah ruang maintenance dan ruang storage akan didapat luas lantai untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan dan lokasi storage disusun pada pusat produksi (Hadiguna, 2008).

                   Metode yang kedua adalah Roughed – Out Layout Method, dimana model ditempatkan pada tata letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi umum dan luas lantai yang dibutuhkan. Metode yang ketiga adalah metode jarak standar, dimana untuk industri-industri yang standar, luas lantai ditentukan berdasarkan standar yang telah ditetapkan sebelumnya (Harahap, 2006).

                   Waktu rasio dan metode proyek merupakan metode luas lantai berikutnya  yaitu dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat suatu faktor yang bisa mengukur atau memprediksi tata letak yang diusulkan. Sebagai contoh adalah meter kuadrat per jam buruh langsung, meter kuadrat per unit produksi dan meter kuadrat per kepala bagian. Metode yang terakhir adalah mengkonversikan dimana kebutuhan area yang sekarang dikonversikan untuk kebutuhan tata letak yang direncanakan. Perlu diingat bahwa kebutuhan area bukan merupakan fungsi linier dari jumlah produksi. Metode ini dapat digunakan untuk departemen pendukung dan gudang bahan baku (Harahap, 2006).

                   Rumus menghitung kelonggaran (Allowance) :

Allowance  = Luas Total – Subtotal x 100%

                                    Luas Total